全自动化运行,彻底解放人力
实现补水、排水、换水全流程无人干预,告别人工高空作业与专人值守,规避安全隐患;
支持定时自动换水(非工艺状态执行),解决人工换水不及时导致的工艺波动问题,保障生产连续性。
工艺稳定性拉满,适配半导体高要求
精准控温:70-90℃控温范围,静态温度波动≤0.3℃,源瓶加热 45 分钟即可达设定温度,保障湿氧环境稳定性;
水质严控:集成电导率实时监测,确保超纯水介质纯度符合半导体工艺标准,避免水质杂质影响产品良率;
液位精准管控:四级液位(3cm/6cm/8cm/10cm)报警与控制,防止源瓶缺液或溢液,稳定工艺参数。
高效紧凑设计,适配现场安装需求
分层式布局(一层气源 / 水箱、二 / 四 / 五层恒温槽、三层电控箱),功能分区明确,便于维护与管路接驳;
二联恒温槽支持 2 个源瓶同步工作,3 台设备可适配 6 个特制湿氧瓶(1.5L 多功能设计),空间利用率高;
快速换水:单次换水仅需 10 分钟,远优于传统人工操作,减少生产中断时间。
智能交互 + 灵活适配,降低落地门槛
自动 / 手动双操作模式,搭配触摸屏电控箱,操作便捷;支持以太网 Modbus TCP/IP 通讯,无缝对接上位机系统,实现远程监控与数据追溯;
标准化接口设计:空压气 φ8 PC 接头、纯水 1/4 铁氟龙接头、排水 G1/2 外牙接口,适配现场二次配需求,安装兼容性强。
安全可靠 + 长效耐用,降低综合成本
多重安全保障:非工艺状态换水锁定、源瓶泄压设计、管路气密性保障,杜绝泄漏与高温风险;
核心部件优化:特制石英源瓶集成多接口(补水 / 出气 / 排水 / 泄压 / 测温),伴热带保温确保气体传输温度稳定,延长设备使用寿命;
降本显著:减少人工投入、降低工艺波动导致的废品率,提升产能与产品一致性,长期使用收益突出。







早期半导体生产过程中,湿氧补液环节存在显著痛点,制约生产效率与稳定性:
依赖人工换水,自动化程度低
需高空作业,存在安全隐患
换水操作耗时久,影响生产连续性
人工管控易导致换水不及时,引发工艺波动
专人值守浪费人力成本
上述问题叠加,最终导致产能受限、产品一致性下降
本方案通过自动化升级与结构优化,针对性解决传统工艺痛点:
实现全自动换水,无需人工干预
规避高空作业风险,提升操作安全性
优化换水流程,实现高效快速换水
精准定时换水,保障工艺稳定性
集成水质检测功能,严控工艺介质质量
减少人工投入,提升整体产能与产品一致性
本方案采用分层式布局,功能分区明确,便于安装与维护:
一层:安装气体减压装置、集成水箱(含排水泵)、水质检测模块
二层/四层/五层:安装二联机恒温槽,配套换水气动阀集中部署于恒温槽旁
三层:安装电控箱,集中实现系统控制与数据通讯
核心组件:恒温槽采用特制石英源瓶,集成排水、补水、泄压等多功能设计,适配工艺需求

| 部件名称 | 安装位置 | 核心功能 |
|---|---|---|
| 二联恒温槽 | 二层 / 四层 / 五层 | 提供稳定温控环境,支持2个源瓶同时工作,具备温度监测、加热恒温及信号输出功能 |
| 特制湿氧瓶 | 二层 / 四层 / 五层(恒温槽内) | 1.5L容量,集成补水口(与工艺进气共用)、出气口、排水口、泄压口、测温口 |
| 电控箱 | 三层 | 采用单相AC220V电源,带触摸屏操作,实现自动/手动补液控制、上位机数据交互 |
| 恒温槽托盘 | 二层 / 四层 / 五层 | 集成电磁阀、换水气动阀、源瓶压力监测模块及气源/水源/排水接口 |
| 集成水箱 | 一层 | 含液位计、排水泵及出口管件,为系统提供稳定补水来源 |
| 气体减压集成装置 | 一层 | 集成空压气减压阀、氮气减压阀、纯水检测装置,统一管控工艺用气/用水质量 |
| 伴热带及保温材料 | 源瓶出气口至炉管进气口 | AC220V供电,保障工艺气体传输过程温度稳定,长度按现场实际需求配置 |
• 供电规格:AC220V,每处配置1KW两位三脚插座
• 适配设备:3个恒温槽、1个电控箱
• 安装要求:按现场设备布局预留插座点位,保障供电稳定性
空压气:
• 压力要求:0.6~0.8MPa
• 接口规格:现场预留φ8 PC气管接头
• 连接方式:采用10转8三通驳接
纯氮气:
• 流量要求:2.0L/min
• 接口规格:设备预留1/4铁氟龙气管接口
超纯水:
• 压力要求:0.5~1.5bar
• 接口规格:设备预留1/4铁氟龙接头
• 水质要求:符合半导体工艺用水标准
废水外排:
• 管路规格:外排管内径φ12mm
• 接口要求:现场预留G1/2外牙接口
• 通讯方式:以太网Modbus TCP/IP
• 信号交互:机台需提供各管路工艺状态信号,换水操作仅在非工艺状态下执行,确保工艺安全
| 参数类别 | 规格详情 |
|---|---|
| 控温范围 | 70℃-90℃ |
| 静态温度波动 | ≤0.3℃ |
| 源瓶加热时间 | 约45min(从常温升至设定温度) |
| 源瓶液位监测信号 | 75px、150px、200px、250px(四级液位报警与控制) |
| 源瓶标准容量 | 1.5L |
| 源瓶内介质 | 超纯水 |
| 水质检测指标 | 电导率(实时监控,保障工艺介质纯度) |
| 单次换水时间 | 约10分钟(正常工况下) |
| 操作模式 | 自动/手动双模式(支持现场切换) |
| 上位机通讯方式 | 以太网Modbus TCP/IP |
| 物料名称 | 数量 | 备注 |
|---|---|---|
| 电控箱 | 1套 | 单相AC220V电源,带触摸屏操作;核心功能:自动/手动补液控制、上位机数据交互(以太网Modbus TCP/IP通讯) |
| 二联恒温槽 | 3个 | 1.单相AC220V电源;2.含2个源瓶槽位;3.具备源瓶/伴热带温度监测及加热恒温功能;4.支持温度通讯输出;5.具备源瓶液位监测及I/O信号输出 |
| 特制湿氧瓶 | 6个 | 1.5L多功能设计,含补水口(与工艺进气共用)、出气口、排水口、泄压口、测温口 |
| 伴热带及保温材料 | 6条 | AC220V电源,适配源瓶出气口至炉管进气口的管路保温,长度按现场实际需求配置 |
| 恒温槽托盘 | 3个 | 集成电磁阀、换水气动阀、源瓶压力监测模块、气源/水源/排水接口 |
| 集成水箱 | 1套 | 含液位计、排水泵及出口管件,提供稳定补水 |
| 气体减压集成装置 | 1个 | 集成空压气减压阀、氮气减压阀、纯水检测装置,统一管控气/水质量 |
安装流程:按"基础定位→部件固定→管路接驳→电气连接→调试运行"步骤执行
注意事项:
• 管路接驳需确保气密性与水密性,避免泄漏
• 电气连接需符合安全规范,接地可靠
• 调试阶段需验证温度稳定性、液位控制精度及自动换水流程完整性
现场效果图:按实际安装完成后的设备布局展示
所有安装工作需由专业技术人员按照本方案要求执行,确保系统安全稳定运行。安装完成后需进行72小时连续运行测试,验证系统各项功能指标。