方案概述
本方案针对湿氧恒温槽系统设计了完整的自动补液换水解决方案，通过自动化控制系统实现恒温槽的智能换水、补液和监控功能，大幅提升生产效率和自动化水平。
整体布局方案
第五层：恒温槽安装层
安装二联机恒温槽，配置换水气动阀
第四层：恒温槽安装层
安装二联机恒温槽，配置换水气动阀
第三层：电控箱安装层
安装系统主电控箱，集成控制系统
第二层：恒温槽安装层
安装二联机恒温槽，配置换水气动阀
第一层：辅助设备层
安装气体减压装置、水箱及排水泵、水质检测系统等
系统特点
采用特制多功能石英源瓶，具备排水、补水、泄压等功能
换水气动阀集中安装，便于维护和操作
三层式电控箱设计，实现集中控制
支持自动/手动两种换水模式
以太网Modbus TCP/IP通讯，支持与上位机数据交换
方案背景
传统的湿氧恒温槽换水方式存在诸多问题，影响生产效率和质量。本方案旨在解决以下痛点：
传统人工换水问题
人工换水 - 早期自动化程度低，依赖人工操作
高空作业 - 换水位置较高，存在安全隐患
换水不及时 - 依赖人工判断，无法及时响应
换水时间长 - 手动操作效率低下，耗时长
浪费人工 - 占用大量人力资源
影响生产 - 换水期间需停止生产，影响产能
解决方案
湿氧自动补液系统通过自动化技术解决传统换水方式的问题，实现智能高效的恒温槽管理。
自动换水系统优势
自动换水 - 提高自动化程度，减少人工干预
准时换水 - 根据设定时间或条件自动执行
快速换水 - 约10分钟完成一次换水过程
水质检测 - 集成电导率检测，确保水质达标
节省人工 - 大幅减少人力需求
提高产能 - 减少停机时间，提升生产效率
系统布局
系统采用分层布局设计，各层功能明确，便于安装和维护。
二联恒温槽及特制湿氧瓶
安装于第二、四、五层，每层配置二联恒温槽和湿氧瓶，特制石英源瓶具备多功能接口。
电控箱
安装于第三层，集中控制系统，带触摸屏操作，支持自动/手补液功能。
水箱及托盘
安装于第一层，集成液位计、排水泵、减压阀和水质检测装置。
设备配置
系统采用高品质设备组件，确保稳定可靠运行。
恒温槽托盘（第二、四、五层）
集成电磁阀、换水气动阀、源瓶压力监测、气源水源排水接口，便于集中控制和管理。
水箱托盘（第一层）
集成空压气减压阀、氮气减压阀、纯水检测装置，实现辅助设备的集中安装和管理。
二次配要求
现场需提供的电源、气源、水源等配套设施。
1. 电源
AC220V，每处1KW两位三脚插座（3个恒温槽、1个电控箱）
2. 空压气
压力0.6～0.8MPa，现场需预留φ8 PC气管接头（供气动阀使用）
3. 纯氮气
流量2.0L/min，本设备预留口为1/4铁氟龙气管（源瓶排水用）
4. 超纯水
水压0.5～1.5bar，本设备预留口为1/4铁氟龙接头（源瓶工艺用）
5. 通讯接口
机台提供各管工艺状态信号，以太网通讯（换水需要在不工艺情况下进行）
6. 废水外排
外排管内径φ12MM，需要现场预留G1/2外牙接口（废水箱满之后需要外排）
技术参数
系统主要技术规格和性能指标。
| 参数名称 | 技术规格 |
|---|---|
| 控温范围 | 70℃-90℃ |
| 静态温度波动 | ≤0.3℃ |
| 源瓶加热时间 | 约45min |
| 源瓶液位点信号 | 3、6、8、10CM |
| 源瓶容量 | 标准1.5L |
| 源瓶内介质 | 超纯水 |
| 水质检测指标 | 电导率 |
| 换水时间 | 正常情况约10分钟/次 |
| 换水方式 | 自动/手动 |
| 与上位机通讯方式 | 以太网modbus TCP/IP |
主要物料清单
系统所需的主要设备和物料清单。
| 物料名称 | 数量 | 备注 |
|---|---|---|
| 电控箱 | 1套 | 单相AC220V电源，带触摸屏操作，主要控制源瓶自动/手补液功能，与上位机数据信号交换功能以太网MODBUS TCP/IP通讯。 |
| 恒温槽（双联） | 3个 | 1、单相AC220V电源；2、2个源瓶槽位；3、具备漏水、伴热等温度监测及加热恒温功能；4、具备温度监测功能；5、具备漏水或低温监测及压力信号输出功能。 |
| 湿氧瓶 | 6个 | 特别多功能1.5L湿氧瓶，具备：补水口（与工艺进气共用）、出气口、排水口、泄压口、测温口。 |
| 伴热带及保温材料 | 6条，长度根据现场 | AC220V电源，从源瓶出气口管到外管的进气口。 |
| 恒温槽托盘 | 3个 | 集成：电磁阀、换水气动阀、源瓶压力监测、气源水源排水接口。 |
| 水箱 | 1套 | 集成：液位计、排水泵及出口管件。 |
| 水箱托盘 | 1个 | 集成：空压气减压阀、氮气减压阀、纯水检测装置。 |
现场安装效果图
系统安装完成后的现场效果示意图。
湿氧自动补液系统现场安装效果图
（实际安装图）
